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DER KONSTRUKTEUR 1-2/2020

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DER KONSTRUKTEUR 1-2/2020

ANTRIEBSTECHNIK HOHE

ANTRIEBSTECHNIK HOHE KRÄFTE EXAKT ÜBERTRAGEN Warum aufwendig pressen, wenn sich Metallprofile für Gebäude, Automobile oder Flugzeuge auch in einem Arbeitsgang flexibel in vier Richtungen biegen und formen lassen? Ein schwedischer Maschinenbauer erschließt das Potenzial des 3D-Walzprofilierens gemeinsam mit einem deutschen Antriebsspezialisten. Die gesamte Bewegungskette der Maschinen ist von der Lineartechnik bis zur Steuerung der Servomotoren auf höchste Kraft, Dynamik und Präzision ausgelegt. PRODUKTE UND ANWENDUNGEN Autor: Michael Fuchsberger, Vertriebliches Produktmanagement Gewindetriebe, Bosch Rexroth AG

ANTRIEBSTECHNIK 01 Die elektromechanische Lösung reicht von der Lineartechnik über Servoantrieb und Steuerung bis hin zur Software Was haben die Sportarena in Budapest, das Pariser „Le Tarmac“ Theater und das Velodrom in Athen gemeinsam? Sie alle beeindrucken architektonisch mit langen, dynamisch geschwungenen Metallprofilen, die jeweils direkt an Ort und Stelle in Form gebracht wurden. Solche großen Profile mit einer Länge von bis zu 150 m direkt auf der Baustelle in einem Arbeitsgang zu fertigen, ist eine enorme Erleichterung für die ausführenden Baufirmen, zumal die dafür notwendige mobile Maschine in einen gewöhnlichen Container passt und sich mithilfe eines Krans einfach positionieren lässt. Entwickelt und realisiert wurde der mobile 3D- Walzprofilierer vom schwedischen Maschinenbauer Ortic in Zusammenarbeit mit Bosch Rexroth als Partner für die Lineartechnik sowie für die Antriebs- und Steuerungstechnologie. Für das Velodrom in Athen brachte der mobile Walzprofilierer lange Metallprofile direkt auf der Baustelle in Form FLEXIBEL UMFORMEN MIT NUR EINEM WERKZEUG BEIM 3D-FORMROLLEN GARANTIEREN DIE PLANETEN- GEWINDETRIEBE EINE KONSTANT HOHE POSITIONIER- UND WIEDERHOLGENAUIGKEIT Im Gegensatz zur konventionellen Blechumformung genügt beim 3D-Roll-Forming eine Maschine und ein Arbeitsgang zur kompletten Fertigung der Metallprofile. Das senkt sowohl die Investitions- als auch die Produktionskosten inklusive Transport und Logistik. „Im Vergleich zu den bisherigen Standardverfahren benötigen wir nicht mehr für jedes Produkt ein oder mehrere Spezialwerkzeuge“, erklärt Johan Eriksson, CEO bei Ortic AB, einem auf Walzrollen spezialisierten Unternehmen der Ortic Group. „Dank der gemeinsamen Entwicklung mit Bosch Rexroth lassen sich viele verschiedene und komplexe Profile auf einer einzigen Maschine herstellen.“ Diese Vorteile kommen nicht nur in der Bauindustrie gut an. Auch in der Automobil- und Flugzeugindustrie, wo Gewichtsersparnis und Produktionskosten zentrale Themen sind, kann das schnelle und ressourcensparende Verfahren punkten. Selbst Straßenlaternen wurden bereits mithilfe des effizienten Verfahrens optimiert. Konisch gewalzt sind sie nicht nur leichter, sondern auch kosteneffizienter und stabiler. HÖCHSTLEISTUNG AUF KLEINSTEM RAUM Beim dynamischen 3D-Roll-Forming durchlaufen die einlaufenden Bleche eine Vielzahl beweglicher und einzeln steuerbarer Walzgerüste, die nacheinander auf vier Achsen wirken. Damit selbst die hochfesten Stähle der Automobilproduktion den Vorgaben der gemeinsam entwickelten Software ohne Materialriss folgen, müssen die Kräfte äußerst präzise vorausberechnet und möglichst direkt an das Profilblech übertragen werden. „Die konstruktive Herausforderung bestand vor allem darin, in direkter Nähe zum Walzpro- DER KONSTRUKTEUR 1-2/2020 19

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