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DER KONSTRUKTEUR 10/2019

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WERKSTOFF- &

WERKSTOFF- & VERBINDUNGSTECHNIK EIN GRAT SIEHT ROT – INFRAROT! PRODUKTE UND ANWENDUNGEN Viele Kunststoffteile werden im Spritzgussverfahren oder durch Pressen hergestellt. Dabei ist das Entstehen von scharfkantigen Graten nicht immer zu verhindern. Vor allem bei kompliziert geformten Teilen kann die Entfernung der Grate eine echte Herausforderung sein. Infrarot-Kontur-Strahler, die in den Fertigungsprozess eingebunden werden, können hier entscheidende Vorteile erschließen. In einem Veredelungsprozess verrunden sie innerhalb von Sekunden exakt nur den Grat, ohne das Werkstück zu beschädigen. Griffe, Abdeckungen, Blenden aus Kunststoff werden häufig im Spritzgussverfahren hergestellt. Dabei ist das Entstehen von scharfkantigen Graten, beispielsweise an der Werkzeugtrennebene, nicht immer zu verhindern. Vor allem bei kompliziert geformten Teilen kann die Entfernung der Grate vor der Weiterverarbeitung oder der Beschichtung eine echte Herausforderung sein. Manuelles Entgraten mit Gasflammen oder speziellen Werkzeugen liefern keine gleichförmig reproduzierbaren Ergebnisse. Der Zwischenschritt der händischen Entgratung kostet Zeit und eine Inline-Fertigung ist nicht möglich. IN EINEM SCHRITT Infrarot-Strahler aus Quarzglas können dem Verlauf von Kanten oder Graten nachgeformt werden und schmelzen so exakt nur den Grat ab, ohne dabei das eigentliche Werkstück zu beschädigen. Infrarot-Strahlung entgratet etwa innerhalb von 4 - 12 s, je nach Material und der Stärke des Grates. Damit erfolgt die Entgratung wesentlich schneller als mit einer Corona-Flamme, die eine Kontur mit Grat nach und nach abfährt. Mit einem Infrarot-Konturstrahler kann der komplette Grat in einem Schritt gleichzeitig abgeschmolzen werden. INLINE-FERTIGUNG WIRD MÖGLICH Infrarot-Strahlung erwärmt Kunststoffteile kontaktfrei und in Sekundenschnelle gezielt an der Oberfläche. Geformte Strahler rich- ten Infrarot-Strahlung genau da hin, wo sie gebraucht wird. Möglich wird das durch Reflektoren, die als Beschichtung direkt auf den geformten Strahlern aufgebracht werden. Der Lichtaustrittsspalt ist so gewählt, dass die Energie genau an einem Grat ankommt. Damit wird eine Inline-Fertigung der Kunststoffteile möglich und die Ausschussrate bei der Produktion von Formteilen kann signifikant reduziert werden. Heraeus Noblelight bietet Infrarot-Strahler, die in Form, Spannung und Leistung genau auf Produkt und Prozess abgestimmt sind. AUTOMATISIEREN UND ENERGIE SPAREN Infrarot-Systeme mit Konturstrahlern lassen sich optimal mit Robotern oder Handlingsystemen vernetzen. Die Strahler werden nur dann eingeschaltet, wenn der Roboter ein Kunststoffteil aus dem Spritzguss entnommen und vor dem Strahler platziert hat. Wenn der Grat abgeschmolzen ist, wird der Strahler abgeschaltet und der Roboter transportiert das Teil zur weiteren Verarbeitung. Durch die Möglichkeit, Infrarot-Strahler sekundenschnell anoder auszuschalten, wird Energie effizient eingesetzt, Zeit gespart und letzten Endes werden die Produktionskosten gesenkt. TESTEN UND ANPASSEN FÜR OPTIMALE ERGEBNISSE Modernes Design setzt auf hohe Qualität und dabei kommen zunehmend Mischmaterialien zum Einsatz. Beim Armaturenbrett, bei INFRAROTSYSTEME MIT KONTUR- STRAHLERN LASSEN SICH OPTI- MAL MIT ROBOTERN ODER HAND- LINGSYSTEMEN VERNETZEN Infotainment-Blenden oder Zierelementen wird häufig eine Mischung aus Polycarbonat und ABS eingesetzt. Solche Bauteile entstehen im Spritzguss und werden dann veredelt. Nicht alle Kunststoffe lassen sich durch Wärme entgraten. Polycarbonat ist häufig transparent und erzeugt eine glänzende Oberfläche, seine Grate lassen sich aber nur schwer aufschmelzen. Das Mischungsverhältnis von Polycarbonat und ABS beim Kunststoffteil macht ein thermisches Entgraten häufig trotzdem möglich. Hier zahlen sich Erfahrungswerte und individuelle Tests vor Ort oder im Testcenter von Heraeus Noblelight aus. Bild: Kussner/Heraeus Noblelight 2019 www.heraeus-noblelight.com 54 DER KONSTRUKTEUR 10/2019

WERKSTOFF- & VERBINDUNGSTECHNIK HOCHBELASTBARE VERBINDUNGEN SEIT 65 JAHREN Das Flaggschiff-Produkt von Böllhoff wird 65 Jahre alt: Der Helicoil. Der Gewindeeinsatz aus Edelstahl sorgt für hochbelastbare Verbindungen in Werkstoffen mit geringer Scherfestigkeit wie Aluminium, Magnesium oder in faserverstärkten Kunststoffen. Ob zur Panzerung oder zur Reparatur von Gewinden: Bauformen, Variantenvielfalt und Montagesysteme sind seit 1954 kontinuierlich optimiert und auf anspruchsvolle Anwendungen zugeschnitten worden. So hat sich Helicoil zu einer Hightech-Produktfamilie entwickelt, die sich durch Verschleißfestigkeit, Oberflächengüte, Korrosions- und Hochtemperaturbeständigkeit auszeichnet. Zu den Kunden der ersten Stunde gehörte Volkswagen. Beim Bau des VW Käfer verstärkte der Einsatz z. B. die Gewinde im Motor. Bis heute ist die Automobilindustrie eine bedeutende Anwendergruppe geblieben. Der Helicoil kommt dort etwa im Zusammenhang mit Leichtbauwerkstoffen und in der E-Mobilität zum Einsatz. Eine weitere wichtige Branche ist der Maschinenbau, vor allem die Druckmaschinenherstellung. Zudem setzen sämtliche Flugzeugbauer auf den Gewindeeinsatz. Es gibt kein modernes Flugzeug, in dem der Gewindeeinsatz nicht vertreten ist, etwa in Triebwerken, im Interieur oder am Fahrwerk. In der Medizintechnik wird der Helicoil z. B. in Dialysepumpen oder Röntgengeräten einsetzt. In Aluminiumgehäusen für Getriebe, Mobilfunkelektronik, in Objektbeleuchtungen und in der Halbleiterindustrie sorgen die Einsätze für korrosions- und verschleißfeste Gewinde. www.boellhoff.com MINIMIERTER MONOMERGEHALT BEI PRÄPOLYMEREN Mit Adiprene LF präsentiert Lanxess niedrigmonomere Isocyanat-Urethan-Präpolymere für Kleb- und Dichtstoffe sowie Einkomponentenschäume. Kennzeichnend sind erhöhte Reaktivität und ein verringerter Monomergehalt. Durch Nutzung der LF-Technologie lassen sich Präpolymere mit weniger als 0,1 Gew.-Prozent freiem MDI (Methylendiphenyldiisocyanat) und anderen Isocyanaten, wie TDI (Toluoldiisocyanat), HDI (Hexamethylendiisocyanat) oder pPDI (p-Phenylendiisocyanat), herstellen. Diese Präpolymere weisen eine verbesserte Verarbeitungsfähigkeit auf, unterstützen die Einhaltung industrieller Hygienestandards und ermöglichen somit die Herstellung von Endprodukten, die in vergleichsweise niedrige Risikoklassen eingestuft werden. Angaben zufolge richtet Lanxess den Fokus auf einen niedrigen Monomergehalt für die Formulierung von Kleb- und Dichtstoffen, um verminderte Reaktivität in der finalen Klebstoffformulierung ausschließen zu können, die aus dem Entfernen von freiem Diisocyanat-Monomer resultiert. www.lanxess.com DER KONSTRUKTEUR 10/2019 55

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