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DER KONSTRUKTEUR 4/2016

DER KONSTRUKTEUR 4/2016

Wir nutzen die

Wir nutzen die Möglichkeiten des 3D-Druckes nach dem FDM-Verfahren bereits seit vielen Jahren. Bei uns werden additiv gefertigte Teile entwicklungsbegleitend als Anschauungsmuster, zur Designverifikation und Funktionsprüfung eingesetzt. Dies ist für uns als Spezialist im Bereich Kunststoff-Spritzguss von besonderer Bedeutung, da sich Optimierungspotentiale bereits erkennen lassen noch bevor es im Werkzeugbau kostenaufwendig in Stahl und Eisen geht. Darüber hinaus bietet uns der 3D-Druck die Möglichkeit, Fertigungs-, Montage- und Aufspannvorrichtungen für unsere teils sehr komplex geformten Gehäusekomponenten schnell und effizient zu erstellen. Die Investitionen in den 3D-Druck haben sich für uns bereits vielfach ausgezahlt. Trotzdem sehen wir uns als Gehäusehersteller vom Traum des direkt gedruckten Serienproduktes noch weit entfernt. Obwohl im Bereich der Druckauflösung deutliche Fortschritte zu erkennen sind, ist die Oberflächengüte aktuell verfügbarer Technologien einfach noch nicht ausreichend für ein Elektronikgehäuse, welches im Sichtbereich oder als Handbedien einheit eingesetzt wird. Um hier Ergebnisse mit dem Look-and-Feel eines echten Gehäuses zu erreichen, bleibt nur die extrem kostenaufwendige manuelle Nacharbeit. Für eine Messepräsentation vor Serienstart lassen sich die entstehenden Kosten sicherlich argumentieren; für ein Serienprodukt nicht. Mit unserem FDM-Verfahren gefertigte Teile weisen bereits eine überraschend mechanische hohe Stabilität auf, welche jedoch noch deutlich unterhalb den Möglichkeiten eines im Spritzgussverfahren produzierten Gehäuses liegt. Holger Ransiek, Entwicklung / Konstruktion kundenindividueller Gehäuse, Bopla, Gehäuse Systeme GmbH, Bünde 34 Der Konstrukteur 4/2016 Rotorclip.indd 1 04.03.2016 13:39:51

FOKUSTHEMA I INDUSTRIE 4.0 Für uns ist der 3D-Druck ein etabliertes Verfahren, das regelmäßig im Lauf der Projektierungsarbeit, d.h. im Vorfeld der Produktion von anspruchsvollen Bauteilen aus Aluminium- und Zinkdruckguss, zum Einsatz kommt. Hierfür nutzen wir einen 3D-Drucker, der nach dem FDM-Verfahren (Fused Deposition Modelling) arbeitet und Bauteile aus ABS herstellt. Sobald die Abmessungen des Gussteils feststehen, erstellen wir mit diesem Drucker einen Prototypen, den wir vielfältig nutzen. In Vertriebsbesprechungen dient er als Anschauungsobjekt vor allem für die Nicht-Techniker. Projektingenieure und Produktions- Experten diskutieren am 3D-Modell eventuelle Problemstellen von komplexen Geometrien. Sie legen Trennungen und Auswerferpunkte fest und prüfen, in welchen Bereichen eine mechanische Nachbearbeitung erforderlich ist. Bei Besprechungen mit unseren Lieferanten tragen die 3D-Prototypen zur Verkürzung von Lieferzeiten bei. Hilfreich sind auch Montageversuche in Baugruppen, um schon vor der Erstellung von Werkzeugen die Funktionalität und Passgenauigkeit der Gussteile zu beurteilen. Alles in allem trägt der 3D-Druck aus unserer Sicht zur Beschleunigung des Produktentstehungsprozesses und des „Start of Production“ bei. Kunden und Lieferanten schätzen es zudem, wenn bei Planungsgesprächen ein dreidimensionales Bauteil zur Verfügung steht. So wie wir es nutzen, ist das Verfahren für uns perfekt. Wir verfolgen natürlich aufmerksam die aktuellen Weiterentwicklungen der additiven Technologien, sind mit dem jetzigen Stand aber vollauf zufrieden. Lars von der Schlippen, Leitung Projektmanagement, Kalmbach GmbH, Velbert Der Konstrukteur 4/2016 35 Isel.indd 1 06.04.2016 13:35:32

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