DER KONSTRUKTEUR 4/2016

Bei Pöppelmann werden

Bei Pöppelmann werden 3D-Drucker seit Jahren für die Erstellung von Produktmustern genutzt. Dies ist aber in vielen Fällen schnell an Grenzen gestoßen, weil die geprinteten Muster aufgrund abweichender eingesetzter Materialien keine Funktionsmuster sind. Als Folge daraus hatte man trotz des Vorhandenseins von Anschauungsmustern nur die Möglichkeit, Vorserienwerkzeuge z. B. aus Aluminium zu erstellen. Heute nutzen wir 3D-Drucker auch für die Fertigung von Werkzeug-Einsätzen, die mit Grundwerkzeugen aus Stahl kombiniert werden. Anwendungsbereiche sind beispielsweise Schutzkappen für Anschluss-Stecker. Aber auch für Lebensmittelverpackungen kommt diese additive Fertigung zum Einsatz. Große Vorteile der additiven Fertigung sind Schnelligkeit sowie Flexibilität: Innerhalb kürzester Zeit können wir neue Konturen in einem neuen Werkzeug-Einsatz drucken und direkt im Anschluss Teile im echten Serienmaterial in den Händen halten. Diese Teile können unsere Kunden testen und verlässliche Informationen für den Serieneinsatz gewinnen. Das verkürzt die Entwicklungszeiten und reduziert die Kosten. Ein wichtiger Unterschied zum Werkzeug bzw. Werkzeug-Einsatz aus Metall ist die Ausbringungsmenge, die beim Printer-Werkzeug um ein Vielfaches geringer sein kann. Zudem lassen sich heute noch nicht alle denkbaren Geometrien abbilden. Die Einsätze aus dem 3D-Drucker werden Alu-Werkzeuge daher nicht vom Markt verdrängen. Betrachtet man die reinen Kosten für die Erstellung der Werkzeug-Einsätze, hat der geprintete Werkzeug-Einsatz in den meisten Fällen keinerlei Vorteile, z. B. gegenüber Aluminium. Thorsten Koldehoff, Verkaufsleiter KAPSTO, Pöppelmann Kunststofftechnik GmbH & Co. KG, Lohne Spannend sind Themen dann, wenn sich ihre Entwicklung in der Gegenwart abspielt, ohne dass sich ihre zukünftigen Dimensionen schon vollständig ableiten ließen. Die additive Fertigung ist definitiv ein solches Thema. Zurzeit werden additive Techniken bei Bosch Rexroth vor allem bei der Musterherstellung eingesetzt. Auf diese Weise sind wir – etwa bei Projekten in der Ventil- oder Montagetechnik – relativ schnell in der Lage, auf Anschauungsobjekte in dreidimensionaler Form zuzugreifen. Als Zukunftsthema noch spannender als das schon bewährte Rapidprototyping ist für uns der Einsatz des Rapid manufacturing, also der tatsächlichen additiven Fertigung. Um künftige Möglichkeiten auszuloten, haben wir verschiedene Konzeptstudien gestartet. Besonderes Potenzial sehen wir bei Produktionsaufgaben, in denen die Nacharbeit von Rohteilen mit klassischen Fertigungskonzepten nur eingeschränkt oder gar nicht möglich ist. Gleichermaßen interessant ist das Thema für uns auch als Produkt anbieter. Hier stellen wir heute schon hochspezifische Komponenten für 3D-Drucker her, etwa einbaufertige Linearmodule aus Aluminium, in denen besonders langlebige Hochpräzisions-Kugelschienenführungen integriert sind. Was uns für die Zukunft in beide Richtungen optimistisch stimmt: Die Kostensituation für die additive Fertigung wird sich in den kommenden Jahren erheblich verbessern – bis zu einem Punkt, an dem etwa Kleinserienproduktionen effizient werden. Bis dahin müssen Entwicklungsund Fertigungsprozesse aber erst noch über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg auf die neuen Techniken abgestimmt werden. Rolf Najork, Vorstandsvorsitzender der Bosch Rexroth AG, Lohr 36 Der Konstrukteur 4/2016 Turkish-Machinery.indd 1 05.04.2016 13:42:41

FOKUSTHEMA I INDUSTRIE 4.0 Von der Komponente zum System – maßgeschneiderte Industrie-4.0-Lösungen Industrie-4.0-Plattform für KMU Dassault Systèmes zeigt auf der Hannover Messe, wie mittelständische Unternehmen Industrie 4.0 umsetzen können. Besucher erfahren, wie der Landmaschinenhersteller Claas Standorte und Disziplinen vernetzt. Claas nutzt dabei die 3D Experience-Plattform von Dassault für alle Entwicklungs- und Produktionsprozesse. Über diese Plattform greifen die Mitarbeiter auf sämtliche Produktdaten und ergänzende Informationen zu. Sie nutzen dabei von beliebigen Orten aus ein einheitliches Datenmanagementsystem – jeder arbeitet mit aktuellen Produktdaten. Mit der Branchenlösung Single Source for Speed von Dassault können Maschinenbauer, Elektroingenieure und Hydrauliker zeitgleich an demselben Entwurf arbeiten. So lassen sich die elektronischen und hydraulischen Systeme bereits im frühen Entwurfsstadium funktionell anpassen, prüfen und aufeinander abstimmen. www.3ds.com/de Die Harting Technologiegruppe treibt im Zuge der Digitalisierung die Entwicklung von Integrated-Industry- Lösungen mit Hochdruck voran. Dabei arbeiten alle Geschäftsbereiche des Unternehmens eng zusammen. Ein spannendes Beispiel ist die Harting MICA, die im Rinspeed-Konzeptfahrzeug „Etos“ für die Emissionsüberwachung sorgt. Der intelligente Mini-Industrie-Computer veranschaulicht, wie Antriebsund Motorendaten kontinuierlich erfasst und übermittelt werden können – und dann von einer unabhängigen und neutralen Stelle (Dekra) ausgewertet und aufbereitet werden, so wie es der Kunde und der Vertragspartner vorab vereinbart hat. Seine gesamte Lösungspalette für die Industrie 4.0 zeigt der Anbieter in seiner Smart Factory, der HAII4You Factory. Damit positioniert sich das Unternehmen als Wegbereiter des technologischen Wandels und als kompetenter Komponenten-, Applikations- und Systemanbieter. „Das Thema Industrie 4.0 hat innerhalb von zwei Jahren rasant an Fahrt aufgenommen. Es werden sich weltweit Prozesse, Geschäftsmodelle und Branchen durch die fortschreitende Digitalisierung verändern. Wir bieten dem Kunden maßgeschneiderte Lösungen und begleiten ihn auf diesem Weg“, so Philip Harting weiter. www.harting.de